一、工藝流程簡述

按照一定比例配制的甲醇與水混合過熱蒸汽在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑作用，同時發生催化裂解反應和一氧化碳變換反應，生成氫氣、二氧化碳的混合氣。轉化氣送變壓吸附裝置分離提純，得到高純度的產品氫氣，解析氣作為催化燃燒原料氣進入催化燃燒系統。

PSA部分（解析）尾氣進入尾氣緩沖罐后通過尾氣調節裝置調壓計量后進入催化反應器內，空氣經過余熱回收裝置與催化反應的煙氣換熱后進入催化反應器內，甲醇經過增壓計量后進入催化反應反應器內，在反應管內催化劑的催化作用下發生反應產生熱量，熱量經過催化反應管管壁傳遞給有機載體，冷有機熱載體在催化反應器殼層內流動吸收熱量升溫后出催化反應反應器；催化反應產生的大部分煙氣出反應管后在反應器封頭位置在循環風機的抽吸下進入反應器內管內，一部分進入預熱回收裝置給空氣及工藝尾氣換熱，換熱后的煙氣排空。

主要反應如下：

CH₃OH→CO+2H₂ -90.7 kJ/mol

CO+H₂O→CO₂+H₂ +41.2kJ/mol

總反應為：

CH₃OH+H₂O→CO₂+3H₂ -49.5 kJ/mol

工藝流程圖如下：

二、技術特點

不需要額外的燃料，僅需提供甲醇即可；

省去了導熱油爐，無明火燃燒；

尾氣成分主要為水蒸氣與二氧化碳，達標排放；

反應溫度低，能量損失小，整體運轉能耗費用低；

高度集約化（標準模塊化）、外觀精巧、對建設場地適應性強；

三、主要性能指標

裝置規模：根據用戶需要一般配置50~60000Nm3/h

產品純度：99~99.999%(v/v)

產品壓力：1.5~3.0MPa

溫度：常溫